(1)工業鋁型材擠壓使制品處在強烈的三項壓應力狀態和二項壓縮一項延伸變形狀態,制品內部金屬流動平穩，晶粒皆沿擠壓力方向流動，使制品內部形成較強的【111】織構，即制品內部大多數晶粒的【111】晶向和擠壓方向趨于一致。對面心立方晶格的鋁型材制品來說，【111】方向是強度最高的方向，從而使得工業鋁型材制品縱向的強度提高。(2)Mn、Cr等高再結晶元素的存在，使工業鋁型材擠壓制品內部結構在熱處理后仍保留著加工織構，而未發生再結晶。Mn、Cr等元素與鋁組成的二元系狀態圖的特點是，結晶溫度范圍窄，在高溫下固溶體中的溶解度很小，所以形成的過飽和固溶體在結晶過程中分解出Mn、Cr等金屬間化合物MnAl6、CrAl7彌散質點，并分布在固溶體內樹枝狀晶的周圍構成網狀膜。又因Mn、Cr在鋁中的擴散系數很低，且Mn在固溶體中也妨礙著金屬自擴散的進行，這也就阻礙了工業鋁型材再結晶過程的進行，使工業鋁型材制品內部再結晶溫度提高，在進行熱處理加熱時工業鋁型材制品內部發生不完全再結晶，甚至不發生再結晶，所以工業鋁型材擠壓制品內部在隨后熱處理仍保留著加工組織。應特別指出，工業鋁型材擠壓效應只顯現在制品內部，至于其外層，常因有粗晶環而使工業鋁型材擠壓效應消失。在大多數情況下，工業鋁型材的擠壓效應是有益的，它可以保證構件具有較高的強度，節省材料消耗，減輕構件重量。但對于要求各方向力學性能均勻的構件，則不希望產生擠壓效應。

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空心鋁型材與實心鋁型材的加工工藝和擠壓方法基本是相同的，不同的地方在于所使用的模具。 對于實心鋁型材的模具，只需在模具上加工成型孔，即可通過擠壓機進行擠壓成型。而對于空心鋁型材來說，模具是由上模和下模兩部分所組成，下模加工成鋁型材的外形，上模則加工成空心部分形狀的模芯，然后將上模模芯固定在下模的型腔內，同時上模與下模之間還設計了焊合室。為了使鋁進入模具型腔， 在上模上還設計有分流孔，鋁通過分流孔流到焊合室，鋁在高溫高壓下重新焊合，擠出模具型孔，成為我們所需要的空心鋁型材。由于空心鋁型材所用模具是由兩部分組成的，所以我們把空心鋁型材模具叫做組合模，也有的因為陽上模有分流孔，所以就叫做分流模。

鋁擠壓型材出現短條、劃線缺陷的幾個原因如下: 特性反映: 呈白色有一定深度，在鋁型材表面上縱向分布，斷續或零星出現，鋁合金型材尾端多于前端嚴重時氧化后呈灰黑色。 產生原因: （一）：鋁擠壓筒，鋁擠壓墊之間的配合尺寸超差，鋁的顆粒金屬壓入 （二）：鋁擠壓模具使用過久，硬度不夠。 （三）：擠壓速度與擠壓溫度過快過高，棒質量很差。 在一條平行的線上，斷續出現短條白色劃線，這是由模孔造成的。不規律的短條白色劃線則是金屬顆粒壓入所致，這是擠壓工具尺寸的配合超差。 消除辦法： 名擠壓筒，擠壓墊之間的配合尺寸不超過0.1mm，擠壓筒的工作部分與非工作部分（擠壓筒進料口倒角口）不超過1.0mm。鋁擠壓模具工作帶光滑無齒口，硬度保證。鋁棒質量合格，鋁擠壓工藝正確。 更多鋁型材知識，請咨詢請訪問 http://www.bjjxsdsmzx.com

中國建筑鋁型材擠壓工業始于1980年3月，那時在廣州東郊圓材興建的鋁制品六廠投產，所生產的鋁型材全部以補償貿易的方式返銷香港。

從2010年艾普斯成立初期，公司就一直致力于工廠自動化流水線工業鋁型材的研發和生產，提供優質的歐標工業鋁型材及靈活便捷的組裝連接件一直是艾普斯的技術團隊的工作中心，公司領導也多次出國訪問歐洲多個國家，像德國工業學習借鑒先進的鋁型材組裝技術，并應用到艾普斯的產品研發當中，成功創立的APAS鋁型材工業組裝系統，可提供工業組裝、樓梯平臺、精益生產、防護圍欄等工廠自動化解決方案。 艾普斯工業鋁型材的使用范圍極廣泛，通用性極強，它以環保、組裝拆卸方便、節省時間和金錢的特點而聞名。 工業鋁型材品種多、規格全，適合各種類型機械裝置使用；無須焊接、調整尺寸方便、更改結構容易；尺寸公差要求嚴、表面光潔度要求高；組裝工作方便快捷，生產率高；表面經陽極化處理，防腐蝕、免噴涂、美觀大方，可提高產品附加價值。 適合應用范圍：生產流水線，流水線操作工作臺、辦公隔斷、屏風、工業圍欄、各種框架、展示架、貨架、機械防塵密封罩等。 每次客戶給我們反饋的產品信息，都是我們改進重點；每次客戶向我們提出他們的組裝設想，都是我們下一步的研發方向。我們不斷研發和改進生產，提供客戶更專業更人性化的工業產品。

我國的鋁型材擠壓生產1949年前基本上是空白的，1949年以后，我國開始建立起獨立的鋁型材擠壓工業，擠壓生產也有了很大發展。已建立起完整的大型、中型、小型配套的鋁型材擠壓工業體系，最大的擠壓機已達到125MN，并設計和制造了75MN、80MN、100MN和125MN油壓單獨傳動正向和反向單動或雙動臥式擠壓機，正在設計、制造或引進150MN、160MN、200MN、225MN正、反向單動或雙動臥式油壓擠壓機及360MN立式鍛壓反向擠壓機等。目前國內鋁型材擠壓機數量已達到4000臺以上，結構和自動化程度也有了很大的改進和提高，油壓單獨傳動擠壓機的自動速控等裝置都達到了較高的水平，鋁型材擠壓技術不斷革新，擠壓工藝不斷改進，穿孔擠壓、潤滑擠壓、等溫等速擠壓、扁擠壓、寬展擠壓、分流組合模擠壓、變斷面擠壓、水冷模擠壓、快速連續擠壓和連鑄連擠以及靜液擠壓等新的擠壓方法和擠壓工藝正在一些工廠和研究單位進行實驗研究，并獲得一定的應用。鋁型材擠壓產品的產量、品類和規格正在與日俱增。初步統計，1980年我國的鋁型材擠壓產品產量為15.29萬噸，2010年已增加到950萬噸以上，占鋁型材總產量的60%左右，品種已超過50000種，壁板的最大寬度為932mm，鋁型材的最大斷面面積達500cm2，長度達10-30m，同時可用扁擠壓筒寬展法擠壓寬度為680mm的16孔空心壁板型材，用異形針穿孔法生產無縫異形空心旋翼大梁鋁型材，用自行設計和制造的有獨創性的670mm×270mm×1600mm扁擠壓筒和扁錠固定擠壓墊片，為高速鐵道和地鐵研制成功了首批軌道車輛用大型鋁合金型材等。我國目前生產的棒材最大外徑可達Φ650mm，管材的規格范圍為Φ5mm×0.5mm—Φ650mm×75mm；當然，我國雖然已成為世界鋁型材擠壓大國，但尚不是鋁型材擠壓強國，與工業發達國家相比較，我國的鋁型材擠壓技術還有一定的差距。但是，我國擁有極其豐富的鋁礦產資源和廉價的電力資源，而且，隨著國民經濟的發展和人民生活水平的提高，鋁型材加工材料由主要為軍工服務轉為軍民兩用的方向，除航空航天工業外，建筑、交通運輸、電子電器、容器包裝、化工、石油、原子能、農機、食品和日常用品等部門對鋁的需求量逐漸增長，鋁型材擠壓技術將成為我國的經濟建設做出更大的貢獻。